Система режимной диагностики online

Режимная (функциональная) диагностика:

Из примера мониторинга технического состояния (ГОСТ 20911-89) ясно, что под параметром технического узла понимается параметр, связанный с его структурой (свойства объекта или его отдельных частей, их размеры).

Под влиянием рабочих воздействий или условий внешней среды в узле могут протекать процессы (электрические, механические, тепловые и другие), которые переводят объект из одного состояния в другое. Эти состояния характеризуются соответствующими параметрами состояния.

Параметры состояния объекта не следует отождествлять с параметрами самого объекта, но под влиянием первых через какое-то время произойдет изменение и вторых.
Если эти процессы, вызванные подачей внешних (рабочих) воздействий, протекают достаточно быстро по сравнению со временем жизни самого диагностируемого объекта, то также быстро изменяются и параметры, характеризующие эти процессы в объекте (параметры состояния).

Совсем по-другому ведут себя структурные параметры (параметры объекта).

Отличительная черта между выделенными группами параметров (состояния или объекта) связана с интервалом времени, в течение которого рассматриваются процессы, протекающие в контролируемом объекте.

Соответственно, система режимной диагностики должна обладать следующими возможностями (для повышения точности диагноза по узлу агрегата):

1. Возможность условия контроля узла должны иметь минимальные интервалы во времени – контроль в реальном времени/максимально близком к реальному времени.

2. Необходимо контролировать не только общий уровень агрегата или узла, но контролировать уровень вибрации каждого элемента узла и частотную характеристику дефекта узла (тела качения, кольца подшипника, сепаратор, дефект смазки, центровка, проскальзывание тел, проворот в корпусе подшипника, дисбаланс ротора, дефект зубозацепление, ослабление крепления и т.д.).

Это решается частотным разделением собственных частот элементов узла. Это значит, что при наблюдении изменении амплитуд на частотах всех элементов узла и частотах дефектов совершенно объективно контролируется каждый источник зарождающейся вибрации, соответственно не возникает недопонимания в источнике развития дефектов и вибрации и не возникает недопонимания при точечном ремонте узла.

3. Требуется использовать существующие параметры влияния на контролируемый узел  (например, использовать из существующей системы управления данные по давлению, токовой нагрузке, перекос фаз, распределение нагрузки, нагрузка на подшипник, угол охвата вала, значения натяжения, температуре подшипника, масла, расход, перепад давления/кавитация/пульсация и пр…).

В данном случае пороговые уровни выставляются не фиксировано только в соответствии с ГОСТ/ISO/VDI, а в зависимости от настраиваемой карты параметров и режимов работы агрегата/узла должны меняться. Предупредительная/аварийная сигнализация должна срабатывать от совокупности данных, от которых зависит уровень вибрации агрегата, а не только от значений зафиксированных датчиком вибрации. Это очень важно.

Плюсы: и оператор и диагност всегда знают истинную причину повышения вибрации. Нет ложных срабатываний и необоснованных/холостых ремонтных работ/аварийных работ. Диагност не тратит много времени на обоснование проблемы и всегда уверен в предоставляемых данных.

- КПД работы службы диагностики повышается примерно на 80% (по статистике).

- Снижение затрат на обслуживание + ремонтные работы + ЗИП примерно 23-28% (по статистике).

- 100% переход от формы ППР на обслуживание по необходимости.

- процент ошибки диагноза по состоянию и ошибка по расчету остаточного ресурса не превышает 5-8%

Минус: Человеческий фактор диагноста еще остается и может влиять на мнение руководства.